測定データの取得と管理 Volkswagen社の新しい生産施設ではZEISS AIMaxを使用したインライン検査を実施しています

ポーランドのヴルゼニアにあるVolkswagen社の商用車工場は、2016年に操業を開始し、VWファミリーの中でも最先端の生産施設です。品質マネージャーであるWerner Steinert氏は、生産施設に負けない優れた測定技術を習得する任務を負っていました。そこで彼は、光学式測定技術の可能性を最大限活用することにしました。

VW社がZEISSのソリューションを用いて成果を上げた方法:
ZEISS AIMax
成果:
  • 生産工程の最適化
  • 測定時間の短縮
  • 測定エラーの原因を簡単に特定

Volkswagen社のCrafterの生産における光学式インライン検査

課題:さまざまなモデルの全数検査

2018年ポーランドでの生産が本格化した後は、毎年100,000台のCrafterとMAN TGEのバンがこの工場の組立ラインから出荷されます。Steinert氏にとってCrafterバンとは、車両の品質と市場に出されたモデル数の多さから市場で成功した車種です。約60種類の基本バージョンから選択できるこの車種は、救急車から配達用バンまで、さまざまな用途に適しています。さまざまなモデルが用意されているにもかかわらず、3.5分に1台、Crafterを生産ラインからロールオフするには、生産サイクルと同期して、インライン測定機が各車体部品を測定する必要があります。このため、VW社に入社して25年が経つSteinert氏は、「市場最高の、ロボットベースの3Dインライン測定技術」を求めていました。

インラインステーションから取得したデータは、工場での製造工程の最適化に役立ちます。「写真を見てボアホール内の接着剤を確認したら担当の従業員に写真を送るだけで、接着剤の塗布が最適化されるため、部品を再加工する必要がなくなります」
インラインステーションから取得したデータは、工場での製造工程の最適化に役立ちます。「写真を見てボアホール内の接着剤を確認したら担当の従業員に写真を送るだけで、接着剤の塗布が最適化されるため、部品を再加工する必要がなくなります」
ポーランドの工場で全数検査を実施する。これは、車台からサイドパネルまでのすべての車体部品が、対応するインライン測定ステーションを通過することを意味します。
ポーランドの工場で全数検査を実施する。これは、車台からサイドパネルまでのすべての車体部品が、対応するインライン測定ステーションを通過することを意味します。

ソリューション:ZEISS AIMax

ポーランドで全数検査を実施する。これは、車台からサイドパネルまでのすべての車体部品が、対応するインライン測定ステーションを通過することを意味します。モデルごとに最も異なるのは車台です。この部品だけで、数十の特性を検査し、規定の公差仕様が満たされていることを確認します。ZEISS AIMaxセンサのコンパクトなデザイン(高さ155 mm、幅134 mm、長さ125 mm)のおかげで、狭い部分や手の届きにくい部分の特性も検査できます。1つのセンサに3つの測定原理(マルチライン三角形分割、グレースケール画像処理、影分析)が統合されていることも、車体製造で便利に使用できる点です。「たくさんあるプレッシャーボルトをインラインで測定できるのはZEISS AIMaxだけです」とSteinert氏は言います。

"「私たちは市場で最高のロボットベースの3Dインライン測定技術を求めていました」"

ヴルゼニアのPWQ-3/1 QS-分析/測定技術部門責任者、Werner Steinert氏

利点:生産工程の最適化

ロボットの移動を含めた一般的な測定時間は、測定場所1か所あたり3秒は超えません。「この高い速度により、指定されたサイクルタイム内で多くの特性を検査できるため、工程の最適化に非常に役立ちました」とSteinert氏は言います。担当者が、値が毎日どのように変化したかを確認します。測定エラーの原因を特定するために重要な強みとなるのが、ZEISSセンサのカメラに備わっている、特定の特性の写真を撮影する機能です。これにより、従業員はボアホール内の接着剤によって指定の公差が生まれるかどうかを確認し、接着剤の塗布を最適化することができます。生産を開始してから数週間後、Steinert氏には次のことが明らかになりました。「インライン測定の方法で成果が上がっています」5つのステーションはすべて完全に動作していました。

品質保証担当者はモニターで、特性がどの程度公差に近い値を示しているかを確認します。
品質保証担当者はモニターで、特性がどの程度公差に近い値を示しているかを確認します。